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編者按：利光纖檢測(cè)車間工人正在檢測(cè)成品光纖肖子樹攝中國(guó)儲(chǔ)能網(wǎng)訊：創(chuàng)新行動(dòng)派東邊，是全球前十、全國(guó)并列第三的多晶硅生產(chǎn)企業(yè)亞洲硅
東邊，是全球前十、全國(guó)并列第三的多晶硅生產(chǎn)企業(yè)——亞洲硅業(yè)(青海)有限公司。

西邊，是研發(fā)生產(chǎn)光纖預(yù)制棒和光纖于一體的高新技術(shù)企業(yè)——青海中利光纖技術(shù)有限公司。

兩者之間，僅隔一墻，毗鄰而居。

一邊是首家落戶青海的“光材料通信”下游企業(yè)，另一邊是首家落戶青海的“光伏設(shè)備制造”上游企業(yè)，這兩位“光伏好鄰居”的聯(lián)袂，成為目前全世界上下游原料供應(yīng)鏈充分結(jié)合的唯一典范。他們的合作模式，將為青海產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)布局、我國(guó)循環(huán)經(jīng)濟(jì)發(fā)展帶來哪些思路和啟示?

謀篇布局 綠色光電風(fēng)景獨(dú)好

青海中利光纖技術(shù)有限公司是青海省“十二五”重點(diǎn)招商引資項(xiàng)目，經(jīng)過四年多的努力，企業(yè)已完成一期、二期項(xiàng)目的建設(shè)工作，總投資10億元。目前，中利光纖的光纖預(yù)制棒年產(chǎn)量400噸，各規(guī)格光纖1300萬芯公里，是業(yè)內(nèi)首屈一指的管外沉積技術(shù)的規(guī)?；?、工業(yè)化的光纖生產(chǎn)基地。

諾大的生產(chǎn)車間內(nèi)，聽不見隆隆的機(jī)器聲響，每個(gè)車間僅有幾名操作人員在電腦前監(jiān)控?cái)?shù)據(jù)，生產(chǎn)設(shè)備全部實(shí)現(xiàn)了無人智能化操作。青海中利光纖技術(shù)有限公司常務(wù)副總經(jīng)理張興飛告訴記者，下一步，企業(yè)將有望定制“機(jī)器人”從事無人操作。

智能時(shí)代的到來，令光纖成為通信行業(yè)最基本、最可靠的傳輸介質(zhì)。2015年4月投產(chǎn)以來，中利光纖成功自主研發(fā)了綜合利用多晶硅生產(chǎn)中的四氯化硅作為光纖預(yù)制棒生產(chǎn)原材料技術(shù)、采用高效多軸包層沉積技術(shù)、自主研發(fā)高原環(huán)境中的高速拉絲裝備及技術(shù)等。目前光纖預(yù)制棒關(guān)鍵技術(shù)已經(jīng)達(dá)到了國(guó)內(nèi)領(lǐng)先水平，并已經(jīng)建成了年產(chǎn)200噸光纖預(yù)制棒及光纖生產(chǎn)裝置。“現(xiàn)今，我們的產(chǎn)品完全滿足并優(yōu)于國(guó)內(nèi)三大通信運(yùn)營(yíng)商的標(biāo)準(zhǔn)要求及光電線纜行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，同時(shí)高于國(guó)標(biāo)及國(guó)際電信聯(lián)盟標(biāo)準(zhǔn)。”張興飛表示。

落地開花 高原多晶硅放異彩

而在一墻之隔的亞洲硅業(yè)(青海)有限公司，廠長(zhǎng)鄭連基指著沙盤，向記者娓娓道來。“多晶硅是制造光伏電池的主要材料，在全球循環(huán)經(jīng)濟(jì)發(fā)展的大好環(huán)境下，光伏產(chǎn)業(yè)迎來了春天。去年以來，國(guó)產(chǎn)多晶硅產(chǎn)量首次超越全球國(guó)外產(chǎn)量，像亞洲硅業(yè)這樣國(guó)內(nèi)領(lǐng)先企業(yè)的多晶硅品質(zhì)也全面向國(guó)外產(chǎn)品看齊，改變了多晶硅過去由少數(shù)國(guó)外發(fā)達(dá)國(guó)家壟斷的狀況，我們生產(chǎn)的多晶硅在國(guó)內(nèi)市場(chǎng)已經(jīng)供不應(yīng)求。”鄭連基介紹。

亞洲硅業(yè)由青海省首位國(guó)家創(chuàng)業(yè)人才王體虎博士吸引海外投資基金，是青海省“十一五”重點(diǎn)招商引資項(xiàng)目。企業(yè)具備1.5萬噸半導(dǎo)體多晶硅材料、200MW高功率單玻和雙玻光伏組件的年生產(chǎn)能力，累計(jì)完成195MW光伏電站的承建和開發(fā)。2016年實(shí)現(xiàn)銷售額約20億元，預(yù)計(jì)今年全年實(shí)現(xiàn)銷售收入20億元，是目前全球前十、全國(guó)并列第三的多晶硅領(lǐng)先生產(chǎn)企業(yè)，生產(chǎn)設(shè)備和工藝技術(shù)水平、多晶硅產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)成本在全球具有核心競(jìng)爭(zhēng)力。

亞洲硅業(yè)技術(shù)和管理團(tuán)隊(duì)通過自主研究開發(fā)，消化吸收國(guó)外先進(jìn)工藝技術(shù)，打破國(guó)際多晶硅技術(shù)封鎖和產(chǎn)業(yè)壟斷，以全球同期同類項(xiàng)目中最低的單位投資和先進(jìn)的工藝技術(shù)，在國(guó)內(nèi)率先實(shí)現(xiàn)了全封閉循環(huán)工藝首批千噸級(jí)以上多晶硅產(chǎn)業(yè)化重大工程，并逐年進(jìn)行技術(shù)創(chuàng)新，累計(jì)投資多晶硅業(yè)務(wù)34億元。

通過技術(shù)升級(jí)改造，今天的亞洲硅業(yè)，不僅成為我國(guó)先進(jìn)多晶硅制造業(yè)的代表，而且在全球同行業(yè)中處于領(lǐng)先地位。

強(qiáng)強(qiáng)“聯(lián)姻” 打造循環(huán)經(jīng)濟(jì)新樣本

四氯化硅屬酸性腐蝕性化學(xué)品。此前，國(guó)內(nèi)光纖企業(yè)所需的四氯化硅常年依賴國(guó)外進(jìn)口，除了高額的成本和運(yùn)費(fèi)，還要小心防止在運(yùn)輸過程中的泄露造成環(huán)境污染。而僅中利光纖生產(chǎn)所需的四氯化硅每年要消耗3200噸。

再看亞洲硅業(yè)，其多晶硅廠生產(chǎn)的中間產(chǎn)物四氯化硅，通過氫化技術(shù)轉(zhuǎn)化為三氯氫硅進(jìn)行再提純循環(huán)利用生產(chǎn)多晶硅，只要拿出其中1%的四氯化硅再次提純后即可滿足中利光纖的需求。同時(shí)，多晶硅廠電解制氫工序中的中間產(chǎn)物氧氣，一般是白白排放造成浪費(fèi)。

一個(gè)四氯化硅依賴進(jìn)口、一個(gè)氧氣白白浪費(fèi)，利用企業(yè)相鄰優(yōu)勢(shì)，亞洲硅業(yè)(青海)有限公司與青海中利光纖技術(shù)公司開展了生產(chǎn)循環(huán)互補(bǔ)方面的深度合作。正是這一“毗鄰聯(lián)姻”，實(shí)現(xiàn)了新材料與新能源兩大產(chǎn)業(yè)間的循環(huán)化發(fā)展，成為國(guó)內(nèi)光纖產(chǎn)業(yè)中第一家實(shí)施循環(huán)經(jīng)濟(jì)模式的典型案例。

原來，經(jīng)過進(jìn)一步提純技術(shù)的開發(fā)，亞洲硅業(yè)將多晶硅生產(chǎn)過程中的中間產(chǎn)品四氯化硅經(jīng)過高度提純后，通過管道運(yùn)輸?shù)揭粔χ舻闹欣饫w，作為中利光纖預(yù)制棒生產(chǎn)的主要材料。此舉，大幅度降低了中利光纖進(jìn)口原材料的成本和運(yùn)輸風(fēng)險(xiǎn)，使中利光纖不需重新建設(shè)制氮、制氫系統(tǒng)。亞洲硅業(yè)則實(shí)現(xiàn)了資源的“就地消化”，避免出省外售的運(yùn)輸?shù)壤速M(fèi)。

這一園區(qū)內(nèi)循環(huán)經(jīng)濟(jì)，打破了四氯化硅只能國(guó)外引進(jìn)的格局，充分實(shí)現(xiàn)了上、下游產(chǎn)業(yè)對(duì)接，極大地為企業(yè)提效益、降成本提供了優(yōu)越條件。

“這是目前全世界上下游原料供應(yīng)鏈充分結(jié)合的唯一典范。”對(duì)此，西寧(國(guó)家級(jí))經(jīng)濟(jì)技術(shù)開發(fā)區(qū)東川工業(yè)園區(qū)黨委書記、管委會(huì)主任李宇明在接受科技日?qǐng)?bào)記者專訪時(shí)一語中的。

“兩家企業(yè)通過管道直接輸送原材料，使亞洲硅業(yè)為光纖預(yù)制棒提供了非常好的超純四氯化硅原料，替代進(jìn)口，增加了亞洲硅業(yè)的多晶硅以外的高附加值產(chǎn)品種類，同時(shí)供應(yīng)的氮?dú)狻錃?、氧氣避免了光纖企業(yè)的重復(fù)投資，形成了相互循環(huán)利用的新產(chǎn)業(yè)。”李宇明介紹。

原標(biāo)題：東邊生產(chǎn)西邊加工 青海有一對(duì)“光伏好鄰居”