1. 電池片隱裂
產生的原因：
A. 電池片在焊接或搬運過程中受外力造成。
B. 電池片在低溫下沒有經過預熱在短時間內突然受到高溫后出現(xiàn)膨脹造成隱裂現(xiàn)象 。
C. 焊接時瞬間溫度過高。
預防措施：
a.在生產過程中避免電池片過于受到外力碰撞。
b.在焊接過程中電池片要提前保溫，烙鐵溫度要符合要求。
c. EL測試要嚴格分析每一張圖片上成細線狀的黑帶。
d.圖片上有隱裂時，打開背板及EVA，用手電進行確認。隱裂片及時更換。
2、EVA未溶
產生的原因：
A. EVA 材料過期。
B. 層壓機加熱工藝（如層壓機溫度低，層壓時間短等）設計不合理。
C. 交聯(lián)度試驗末能摸索出該EVA的正確工藝參數。
預防措施：
a.加強原材料供應商的改善及原材檢驗。
b.嚴格控制層壓機溫度、時間等重要參數。
c.按照要求做交聯(lián)度實驗,并將交聯(lián)度控制在85%±5%內。
d.不嘸廠家材料使用不同的工藝條件。
3、氣泡
產生的原因：
A. 光伏組件內有異物。
B. EVA過期。
C. 層壓機故障：真空度低、密封圈有裂紋。
D. 層壓機參數設定異常。
E. 助焊劑表面殘留。
F. 互聯(lián)條虛焊。
預防措施：
a.改善車間生產環(huán)境，層壓前進行檢查。
b.使用的EVA要到保質期內，當天使用不完的要密封保存。
c.大面積氣泡突發(fā)時調整層壓機參數。
d.對層壓機每班做好點檢，及時觀察上下抽真空數值，及時檢查密封圈狀況，做好日常保養(yǎng)。
e.不同廠商的EVA 有不同的層壓參數，及時調整工藝。
f.控制好助焊劑的使用，表面殘留時用酒精擦洗干凈。
g.盡可能減少在層疊臺上對電池片的返修，防止異物落入杜絕二次污染。
h.管理人員每天對層壓機設定的工藝值進行確認。
3、黑片
產生的原因：
A．正負極互聯(lián)條短路。
B．互聯(lián)條虛焊。
C. 接線盒二極管焊反或接線異常。
D．測試機外接線異常。
預防措施：
a. 串焊接時防止電池片邊緣處殘留焊錫。
b. 防止溫度低時造成虛焊。
c. 初測時重點檢查圖像。
d. 終測后異常要折框換片。
e. 黑片時檢查接線盒二極管焊接反正及引線焊接。
f. 檢查測試機外接線。
4、錫渣不良
產生的原因：
A.焊接時錫渣殘留。
B.底板上粘有錫渣。
C.是烙鐵頭上錫殘留多。
D.換片時在組件上進行焊接作作業(yè)。
預防措施：
a. 焊接作業(yè)時及時清理烙鐵頭堆錫，防止錫渣掉下。
b. 及時清理底板衛(wèi)生，杜絕錫渣殘留。
c. 請勿在層疊好的組件上更換焊接電池片。
d. 串焊后及時檢查電池片上是否有錫渣殘留。
e. 錫渣造成二個柵極短路后，產生熱斑影響組件壽命，必須更換異常電池片。
5、異物
產生的原因：
A． 焊接作業(yè)人員作業(yè)時異物粘到電池片上。
B． 焊接底板上的臟物。
C． 焊接用周轉盒臟。
D． 層疊時玻璃底板、EVA 好粘有臟物。
E． 層疊人員作業(yè)時頭發(fā)、臟物等掉到電池片上。
F． 初測不良更換片時二次污染。
G． 背板絲掉入組件內污染。
預防措施:
a. 焊接、層疊人員按規(guī)定著裝，將頭發(fā)包在潔凈帽內。
b. 禁止徙手使電池片。
c. 焊接人員禁止在電池片上貼膠帶。
d. 層疊人員作業(yè)時注意檢查玻璃底板、EVA污染狀況。
e. 焊接臺、焊接底板、焊接周轉盒、層疊臺衛(wèi)生定時清掃。
f. 焊接間、層疊區(qū)域定期用濕塵拖清掃區(qū)域衛(wèi)生，保持地面無異物。
g. EL工作臺定期清掃，杜絕二次檢查電池片不良時異物污染。
h. 人員潔凈服要定期清洗干凈。
6、間距不良
產生的原因：
A. 片間距不良是串焊時作業(yè)造成。
B. 串間距不良是層疊時作業(yè)造成。
C. 距邊尺寸異常是層疊時作業(yè)造成。
D. 焊接用模板使用不當。
預防措施:
a. 焊接人員要串焊接時注意底板模板上電池片放置。
b. 層疊人員在放置串電池片時按模板定位尺寸放置，完后及時用尺子測量距離，再用膠帶貼好電池片位置。
c. EVA異常，層壓時造成電池片移位。
d. 正確使用焊接頭尾定位模板。不同廠商電池片使用不同規(guī)格的定位模板。
e. 日常管理好不同廠商的定位模板，防止混用混放。
7、裂片
產生的原因：
A． 單串焊手勢過重致使造成。
B． 互聯(lián)條焊接時有點狀堆錫、焊珠、虛焊，造成層壓裂片。
C． 層疊、層壓人員在抬層疊好的電池片時人員手接觸壓到電池片。
D． 電池片本身質量，隱裂所致。
E． 層壓機加壓階段壓力大導致。
F． EVA不平整（鼓包現(xiàn)象嚴重）。
G． 層壓人員蓋層壓布布手勢不正確。
預防措施:
a. 層疊、層壓人員在抬層疊好的電池片時手不要接觸邊上的電池片。
b. 層疊、層壓人員在抬層疊好的電池片時要防止碰到放臺車上的橫桿上。
c. 焊接人員焊接時防止出現(xiàn)堆焊、焊珠、虛焊異?，F(xiàn)象。
d. 初測時認真分析每一個圖片，杜絕隱裂片流入層壓組。
8、崩角
產生的原因：
電池片來料邊缺少不良。
預防措施:
對來料進行嚴格篩選，將崩角不良檢出，退廠商處理。
9、崩瓷
產生的原因：
電池片來料邊鍍膜崩掉不良。
預防措施:
對來料進行嚴格篩選，將崩瓷不良檢出，退廠商處理。
10、焊帶偏移（露白）
產生的原因：
A．焊接時互聯(lián)條定位與電池片上的焊接印刷線位置產生偏離現(xiàn)象。
B. 溫度過高焊帶彎曲硬度過大導致焊接完后電池片彎曲。
C.作業(yè)時互聯(lián)條起點焊歪,造成偏移。
預防措施:
a.電池片在底板上位置放偏會造成焊帶偏移現(xiàn)象。
b.電池片原材主柵線偏移會造成焊接后焊帶與主柵線偏移。
c.焊帶變形的互聯(lián)條不能使用。
11、虛焊、過焊
產生的原因：
A.焊接溫度過低，低板溫度低。
B.助焊劑過少。
C．速度過快會導致虛焊。
D.焊接溫度過高或焊接時間過長會導致過焊現(xiàn)象。
預防措施：
a.確保焊接溫度參數設定. 并要定期檢查，焊接時間為3—4秒。
b.返修時更要確保烙鐵的溫度、焊接時間和使用助焊劑。
c.加強EL檢驗力度，避免不良漏失下一工序。
d.定期對互聯(lián)條的浸泡液及時間進行管理。
12、色差
產生的原因：
A.分選人員存在顏色誤區(qū)（應區(qū)分單片的淺、中、深）。
B.更換一道中的不良單片導致其中一片存在色差。
C.面焊人員色差意識低導致。
D.修復人員更換單片容易造成色差。
預防措施:
a.分選人員嚴格把控色差，統(tǒng)一分類。
b.對更換不良單片要說明色差情況。
c.單串焊人員要有自檢意識，杜絕色差流入下道工序。
d.反光檢驗人員要仔細檢查，對色差及時反饋與改組。
e.修復人員返修前要查看其色差問題。
13、暗片
產生的原因：
原材料所致，功率檔混淆。
預防措施:
a.加強來料的檢驗力度；提高抽檢比例，及時反饋與供應商。
b.生產過程中要控制功率檔混淆現(xiàn)象（尤其更換單片的過程）。
14、斷柵
產生的原因：
原材料所致。
預防措施:
加強來料的檢驗力度；提高抽檢比例，及時反饋與供應商。
15、型材不良
產生的原因：
A.來料存在問題。
B.加工過程中撞擊所致。
C.清理過程刀片、銼刀劃傷。
預防措施:
a.操作人員要對使用材料要有自檢能力。
b.裝框過程要注意運作，時常查看裝框后的效果。
c.抬組件時要拿穩(wěn)，不能隨心所欲。
d.清理時用刀片、銼刀要小心碰到鋁型材。
e.特別是型材的尺寸及長邊的內牙太淺。
F.技術員要對裝框后的尺寸進行管理確認。
16、膠汽泡
產生原因:
A.膠氣泡主要是膠原材內有氣泡或氣槍氣壓不穩(wěn)造成。
B.縫隙主要原因是員工手法打膠不標準造成。
預防措施:
a.加強人員技能培訓，增強自檢意識。
b.人員打膠方法要規(guī)范。
c.清洗人員嚴格檢驗。
d.注意調整氣槍壓力。
原標題：電池片各工序影響因素及異常情況
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