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近日，《江蘇省推動大規(guī)模設(shè)備更新和消費品以舊換新行動方案》正式發(fā)布，明確要求“對標國際先進更新光伏、航空、動力電池、機器人等行業(yè)一批高技術(shù)、高效率、高可靠性設(shè)備”。“推動企業(yè)‘智改數(shù)轉(zhuǎn)網(wǎng)聯(lián)’。加快推動設(shè)備聯(lián)網(wǎng)和生產(chǎn)環(huán)節(jié)數(shù)字化改造，打造一批智能制造車間、智能制造工廠和‘智改數(shù)轉(zhuǎn)網(wǎng)聯(lián)’標桿企業(yè)……”。記者調(diào)查發(fā)現(xiàn)，在新一輪光伏行業(yè)競爭中，部分頭部企業(yè)已搶先擁抱人工智能，深度推進智能化，驅(qū)動企業(yè)創(chuàng)新加速，多元發(fā)展。

AI+上新，工作效率爭分奪秒

光伏產(chǎn)業(yè)的智能化轉(zhuǎn)型是大勢所趨。在阿特斯全球任一組件制造基地工廠的光伏組件全自動生產(chǎn)線上，五大工序采用了“AI+”自動光學(xué)檢測（綜合）技術(shù)。

以電池片串焊后檢測工序為例，10秒內(nèi)，對焊接上電的電池串，紅外相機抓取內(nèi)外部成像，檢測、拍照、判定、轉(zhuǎn)運一氣呵成，實時呈現(xiàn)檢測結(jié)果。這就是EL+AOI圖像檢測技術(shù)與AI相結(jié)合的應(yīng)用。

據(jù)介紹，EL技術(shù)是對電池片內(nèi)部的檢測，猶如“X光”觀察“骨骼”；AOI是對產(chǎn)品外觀的全面檢測；“AI+”是基于人工智能打造的應(yīng)用模型。三者結(jié)合，可以提高對組件內(nèi)外部全面檢測能力，高效準確快速檢測出電池片質(zhì)量問題。

從2013年開始研發(fā)，到2018年作為全行業(yè)首創(chuàng)技術(shù)正式上線，自動光學(xué)檢測（綜合）技術(shù)發(fā)展至今，版本已迭代數(shù)百次，每次迭代至少需要300張圖片“投喂”，在“AI+”支持下形成一整套系統(tǒng)。比如在電池組件中，多晶電池片自帶花紋，在焊接通電測試時，隱裂較難發(fā)現(xiàn)。以往通過人工檢測，容易疲勞，偏差較大，僅這一檢測需求，一條產(chǎn)線需配備十余人?，F(xiàn)在“AI+”的輔助下，目前兩條產(chǎn)線只需2-3人，對篩選出的不良品進行復(fù)檢。

AI+的應(yīng)用在阿特斯很多。在前期智能化基礎(chǔ)上，阿特斯正在打造“光伏制造GPT”，實現(xiàn)“兩層一控”模式，即計劃層、執(zhí)行層以及現(xiàn)場控制。在計劃層，關(guān)注生產(chǎn)、物料，包括工程變更、客戶訂單狀態(tài)等。在執(zhí)行層（生產(chǎn)）主要聚焦生產(chǎn)工藝、參數(shù)、設(shè)備狀態(tài)，生產(chǎn)數(shù)據(jù)和設(shè)備數(shù)據(jù)的收集等。在底層（現(xiàn)場）控制，注重設(shè)備執(zhí)行與監(jiān)控、條碼系統(tǒng)和數(shù)據(jù)采集。

“這樣一來，阿特斯就建立了完善的工業(yè)信息化系統(tǒng)，擁有海量的生產(chǎn)數(shù)據(jù)，可以為大模型提供優(yōu)質(zhì)的‘燃料’，促使組件提升生產(chǎn)速度、良率、合格率。”阿特斯革新中心負責(zé)人沈堅表示。

AI革新，看不見的助手埋頭苦干

隨著AI技術(shù)的不斷進步，光伏產(chǎn)業(yè)的數(shù)字化、智能化轉(zhuǎn)型將進入一個新的發(fā)展階段。

位于合肥的陽光電源工廠內(nèi)，看不見的AI助理成為“庫控精英”。工廠傳統(tǒng)物料操作，復(fù)雜又繁瑣。有了AI助理，通過員工與AI的簡易對話，輕松完成物料的出庫、入庫及領(lǐng)用操作，減輕了員工日常工作負擔(dān)。庫控精英提供快速查看報表功能，讓管理員可以實時掌握倉庫物料使用情況，高效進行物料倉庫管理。

據(jù)悉，AI助理，是基于對用戶或企業(yè)數(shù)據(jù)、業(yè)務(wù)的了解，進行規(guī)劃決策，來完成復(fù)雜任務(wù)的AI應(yīng)用。AI助理具備感知能力、記憶能力、規(guī)劃能力以及跨應(yīng)用程序的任務(wù)執(zhí)行能力。這使得個人與企業(yè)都可以根據(jù)不同需求做不同的定制效果。

“應(yīng)用AI+，普通人可以通過輸入一些指令，創(chuàng)建自己的AI助理，就像一些小程序和微應(yīng)用一樣，激發(fā)普通員工的創(chuàng)新能力，讓每一個人都能參與到AI的創(chuàng)作中。”阿里釘釘長三角分公司解決方案總經(jīng)理李開衡表示，如果以后產(chǎn)線上出現(xiàn)人形機器人，也可以通過語音交互，指揮機器人完成搬運等簡單工作。

這樣清晰的應(yīng)用場景是基于高質(zhì)量數(shù)據(jù)的“投喂”訓(xùn)練。在另外一家頭部光伏企業(yè)中，AI算法用于精確定位選擇適合客戶的材料。以往訂單排產(chǎn)時，人工計算需要5-6天時間，用了AI算法，分鐘級即可達成。在這個過程中間，AI算法會繼續(xù)挖掘每一個材料的降本空間。

近日，華為與長三角一家光伏企業(yè)展開AI+合作，以具體場景參數(shù)+算法，基于華為昇騰AI軟硬件計算中心，打造了智能制造場景應(yīng)用模型。在定制打造的高性能、易擴展、自主創(chuàng)新的AI算力平臺上，實現(xiàn)產(chǎn)品漏檢率低于0.05%，產(chǎn)品誤檢率小于3%。在2個車間8條產(chǎn)線上，將原本的48人減少到12人，人力成本每年節(jié)省300多萬元。

AI出新，智能產(chǎn)線持續(xù)提質(zhì)增效

AI+不僅推動了光伏技術(shù)創(chuàng)新，還促進了光伏應(yīng)用的多元化發(fā)展。數(shù)據(jù)顯示，晶澳揚州電池工廠、泰州隆基綠能組件等多家工廠入選了國家級智能示范工廠，天合、阿特斯、亞瑪頓等多家企業(yè)入選了省級智能示范工廠。

2024年5月7日，隆基綠能在西班牙馬德里發(fā)布晶硅電池效率新紀錄與全新一代超高價值組件產(chǎn)品Hi-MO 9，無懼戶外高溫、高濕等惡劣環(huán)境，在光線輻照不均情況下，依然可以高效發(fā)電。這一產(chǎn)品就來自隆基嘉興“燈塔工廠”，這也是全球光伏行業(yè)首個燈塔工廠。

目前，隆基綠能嘉興燈塔工廠大量采用工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)、大數(shù)據(jù)、人工智能、數(shù)字孿生等新技術(shù)。工廠內(nèi)，每18秒，就有一個組件下線，包含4道檢測工序。這是隆基綠能業(yè)內(nèi)首創(chuàng)的AI精準追溯技術(shù)，解決困擾光伏行業(yè)組件生產(chǎn)過程中傳統(tǒng)條碼追溯不適用且虛擬碼追溯準確率低的行業(yè)難題。

同時，機器視覺賦能的柔性自動化、訂單生產(chǎn)交付周期智慧管理、AI算法賦能的電池資源匹配及動態(tài)糾偏、智能人力管理……30多項數(shù)字化應(yīng)用推動了智能制造落地，提升產(chǎn)品的可靠性和交付效率。數(shù)據(jù)顯示，一年內(nèi)，該工廠單位制造成本降低28%, 良率損失降低43%，生產(chǎn)交付周期減少84%，單位能耗降低20%。

中國光伏行業(yè)協(xié)會副秘書長江華表示，光伏產(chǎn)業(yè)智能制造步伐在快速推進，人均產(chǎn)出率成倍增長，多晶硅、硅片、電池、組件相對于2016年都有明顯提升。“光伏智能化發(fā)展有兩個途徑：一是與半導(dǎo)體產(chǎn)業(yè)發(fā)展耦合，光伏產(chǎn)業(yè)智能化的發(fā)展離不開半導(dǎo)體產(chǎn)業(yè)芯片集成電路的支持。”江華說，二是光伏產(chǎn)業(yè)智能化發(fā)展也離不開數(shù)字化技術(shù)和軟硬件平臺，包括工業(yè)軟件、大數(shù)據(jù)、云計算等。 

原標題：活躍在光伏產(chǎn)線上的“AI助理們”