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近日，經(jīng)德國(guó)哈梅林太陽(yáng)能研究所（ISFH）認(rèn)證，邁為股份采用低銦含量的TCO工藝結(jié)合SunDrive公司的銅電鍍柵線，在全尺寸（M6，274.4cm²）單晶硅異質(zhì)結(jié)電池上獲得了25.94%的光電轉(zhuǎn)換效率。

今年4月，邁為股份采用低銦含量的TCO工藝結(jié)合銀包銅柵線，在同類型異質(zhì)結(jié)電池上獲得了25.62%的光電轉(zhuǎn)換效率，并得到ISFH認(rèn)證。短短四個(gè)月的時(shí)間，邁為的研發(fā)團(tuán)隊(duì)?wèi){借高效創(chuàng)新能力，采用特殊的低銦TCO技術(shù)實(shí)現(xiàn)了與銅電鍍工藝的完美結(jié)合。在此基礎(chǔ)上，SunDrive優(yōu)化了其無(wú)種子層直接電鍍工藝，使電極高寬比得到提升（柵線寬度可達(dá)9μm，高度7μm）。雙方聯(lián)合將低成本異質(zhì)結(jié)電池的轉(zhuǎn)換效率提高至25.94%。


ITO靶材中的銦與低溫銀漿中的銀，是異質(zhì)結(jié)電池制造成本較高的主要原因之一。邁為與SunDrive此次合作研發(fā)并獲得認(rèn)證的電池采用磁控濺射的TCO鍍膜方法，通過(guò)邁為研發(fā)的低銦含量解決方案，單片銦的使用量比常規(guī)（未采用低銦方案）的異質(zhì)結(jié)電池降低了50%，如果疊加設(shè)備降銦的方案再降低40%，可以將銦用量降低到常規(guī)水平的30%；而銅電鍍工藝省去了昂貴的銀漿成本，這兩項(xiàng)工藝的結(jié)合使異質(zhì)結(jié)電池的制造成本降至新低，同時(shí)確保了優(yōu)異的光電轉(zhuǎn)化效率。

為推動(dòng)異質(zhì)結(jié)高效電池技術(shù)的量產(chǎn)應(yīng)用，邁為股份不僅專注于先進(jìn)異質(zhì)結(jié)電池整線設(shè)備的研制，還從電池、組件等客戶端角度出發(fā)，不斷進(jìn)行材料、量產(chǎn)性、制造成本等方面的延伸研發(fā)與論證優(yōu)化，努力為行業(yè)提供更高效率、更低成本的異質(zhì)結(jié)電池制造整體解決方案。此次低銦無(wú)銀異質(zhì)結(jié)電池效率的新突破，意味著公司在助力光伏行業(yè) “降本增效”的進(jìn)程中又邁進(jìn)了堅(jiān)實(shí)的一步。

原標(biāo)題：25.94%！邁為股份聯(lián)合SunDrive取得低銦無(wú)銀異質(zhì)結(jié)電池效率新突破