在國(guó)內(nèi)雙控及限電限產(chǎn)的小氣候,全球汽車產(chǎn)業(yè)鏈碳中和的大環(huán)境下,全球范圍內(nèi)正在建立共識(shí),汽車產(chǎn)業(yè)要實(shí)現(xiàn)全生命周期零碳目標(biāo),產(chǎn)業(yè)鏈的減碳同樣重要,動(dòng)力電池及材料生產(chǎn)制造和回收利用過程中的碳排放備受關(guān)注。
根據(jù)歐洲運(yùn)輸與環(huán)境聯(lián)合會(huì)(T&E)的報(bào)告顯示,電池生產(chǎn)的碳排放范圍在61~106 kg CO2/kWh,最高可以占據(jù)電動(dòng)汽車全生命周期碳排放的60%以上,可以說是“不容小覷”。
這其中,動(dòng)力電池碳排放主要集中在電池生產(chǎn)及組裝和上游正負(fù)極等關(guān)鍵材料的生產(chǎn)這兩個(gè)環(huán)節(jié)。T&E數(shù)據(jù)顯示,電池生產(chǎn)和組裝的碳排放在2 ~47kg CO2/kWh,而電池生產(chǎn)的上游部分(采礦、精煉等)為59kg CO2/kWh,占比超過一半以上。
目前,已經(jīng)有越來越多的電池企業(yè)意識(shí)到電池生產(chǎn)過程中加強(qiáng)碳排放管理的重要性。寧德時(shí)代對(duì)物流鏈條以及廠區(qū)交通進(jìn)行全面升級(jí),將減碳融入到生產(chǎn)與生活的方方面面,80%以上能源來自于可再生能源水電,預(yù)估每年可減少40萬噸碳排放;蜂巢能源曾對(duì)外宣布打造AI智能生態(tài)聯(lián)盟,通過人工智能、先進(jìn)分析和邊緣/云計(jì)算等技術(shù),提升效率、提升品質(zhì)、進(jìn)行碳追溯;遠(yuǎn)景科技集團(tuán)在鄂爾多斯推出了全球首個(gè)零碳產(chǎn)業(yè)園,并建設(shè)了20吉瓦時(shí)的儲(chǔ)能動(dòng)力電池產(chǎn)能以及產(chǎn)業(yè)鏈生態(tài)項(xiàng)目,80%的能源直接來自于風(fēng)電、光伏和儲(chǔ)能。
中創(chuàng)新航、億緯鋰能、合肥國(guó)軒、欣旺達(dá)、瑞浦能源、孚能科技等國(guó)內(nèi)電池企業(yè)都在積極探索動(dòng)力電池生產(chǎn)過程中的碳中和路徑。
同時(shí),動(dòng)力電池產(chǎn)業(yè)要達(dá)成零碳目標(biāo),離不開產(chǎn)業(yè)鏈上下游的共同配合與協(xié)作,通過碳排放更低的原材料、更智能的生產(chǎn)設(shè)備、更可持續(xù)的工藝流程等,把電池技術(shù)變成真正的零碳技術(shù)。
電池的正負(fù)極、銅箔、電解鋁等材料都屬于高能耗產(chǎn)品,對(duì)于鋰電供應(yīng)鏈企業(yè)而言,碳中和的目標(biāo)下,來自壓力不止于政策法規(guī),越來越多的車企已經(jīng)明確提出對(duì)于供應(yīng)鏈環(huán)節(jié)的減碳要求。
對(duì)于高能耗的動(dòng)力電池材料企業(yè)而言,他們受困于電價(jià)、能耗、碳排放指標(biāo),如何解決能耗雙控高壓下的用能指標(biāo),是其目前面臨的最嚴(yán)峻挑戰(zhàn)。
材料企業(yè)一方面需要進(jìn)行碳足跡追溯管理,加快制定碳中和的時(shí)間表,通過綠電的購買和使用、生產(chǎn)制造流程的優(yōu)化、購買碳信用等方式達(dá)成自身運(yùn)營(yíng)的碳中和。另一方面通過和上下游企業(yè)共同的聯(lián)動(dòng)、協(xié)作與融合,建立安全穩(wěn)定、綠色可持續(xù)、國(guó)際化的供應(yīng)鏈體系,盡快建成自身的零碳“朋友圈”。
原標(biāo)題:雙碳背景下電池產(chǎn)業(yè)鏈碳排放管理的重要性